二、液壓系統的安裝
    液壓系統安裝質量的好壞是關系到液壓系統能否可靠工作的關鍵。必須科學、正常、合理地完成安裝過程中的每個環節，才能使液壓系統能夠正常運行；充分發揮其效能。
    1、安裝前的準備工作
      1）明確安裝現場施工程序及施工進度方案。
      2）熟悉安裝圖樣，掌握設備分布及設備基礎情況。
      3）落實好安裝所需人員、機械、物資材料的準備工作。
      4） 做好液壓設備的現場交貨驗收工作，根據設備清單進行驗收。通過驗收掌握設備名稱、數量、隨機備件、外觀質量等情況，發現問題及時處理。
      5）根據設計圖紙對設備基礎和預埋件進行檢查，對液壓設備地腳尺寸進行復核，對不符合要求的地方進行處理，防止影響施工進度。
    2、液壓設備的就位
      1）液壓設備應根據平面布置圖對號吊裝就位，大型成套液壓設備，應由里向外依次進行吊裝。
      2）根據平面布置圖測量調整設備安裝中心線及標高點，可通過調整安裝螺栓旁的墊板達到將設備調平找正，達到圖紙要求。
      3）由于設備基礎相關尺寸存在誤差，需在設備就位后進行微調，保證泵吸油管處于水平、正直對接狀態。
      4）設備水平狀態時的最低點。
      5）應對安裝好的設備做適當防護，防止現場臟物污染系統。
      6）設備就位調整完成后，一般需對設備底座下面進行混凝土澆灌，即二次灌漿。
    3、液壓配管
      1）管材選擇：應根據系統壓力及使用場合來選擇管材。必須注意管子的強度是否足夠，管徑和壁厚是否符合圖紙要求，所選用的無縫鋼管內壁必須光潔、無銹蝕、無氧化皮、無夾皮等缺陷。中、高壓系統配管一般采用無縫鋼管，因其具有強度高、價格低、易于實現無泄漏連接等優點，在液壓系統中被廣泛使用。
      2）管子的加工：管子的切割原則上采用機械方法切割，如切割機、鋸床或專用機床等，嚴禁用手工電焊、氧氣切割方法，無條件時允許用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線應盡量保持垂直，誤差控制在90°±0.5°。切割后需將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。管子的彎曲加工最好在機械或液壓彎管機上進行。用彎管機在冷狀態下彎管，可避免產生氧化皮而影響管子質量。如無冷彎設備時也可采用熱彎曲方法，熱彎時容易產生變形、管壁減薄及產生氧化皮等現象。熱彎前需將管內注實干燥河砂，用木塞封閉管口，用氣焊或高頻感應加熱法對需彎曲部位加熱，加熱長度取決于管徑和彎曲角度。
     3）管路的敷設：管路敷設前，應認真熟悉配管圖，明確各管路排列順序、間距與走向，在現場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及管夾的位置并劃線、定位、管夾一般固定在預埋件上，管夾之間距離應適當，過小會造成浪費，過大將發生振動。
      管路敷設一般遵循的原則：管子盡量成水平豎直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交叉。管路敷設位置或管件安裝位置應便于管子的連接和檢修，管路應靠近設備，便于固定管夾。在轉彎處一般采用90°及45°兩種方式。

      4）管路的焊接：管路的焊接一般分三步進行。①管道在焊接前，必須對管子端部開坡口，②目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接，手工電弧焊接、氬氣保護電弧焊接三種，其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接，它具有焊口質量好，焊縫表面光滑、美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優點。③管路焊接后要進行焊縫質量檢查。檢查項目包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現象；焊道是否整齊、有無錯位、內外表面是否突起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強度的部位等。對高壓或超高壓管路，可對焊縫采用射線檢查或超聲波檢查，提高管路焊接檢查的可靠性。
    4、管道的處理
    管路安裝完成后要對管道進行酸洗處理。酸洗的目的是通過化學作用將金屬管內表面的氧化物及油污去除，使金屬表面光滑。保證管道內壁的清潔。酸洗管道是保證液壓系統可靠性的一個關鍵環節，必須加以重視。
    管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管內循環酸洗法兩種。
    例：管道酸洗工藝流程（管內酸洗法）：試漏→脫脂→氣頂→水沖→酸洗→中和→鈍化→水沖→干燥→涂油。
    5 管路的循環沖洗
    管路用油進行循環沖洗，是管路施工中又一重要環節。管路循環沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內進行。其目的是為了清除管內在酸洗及安裝過程中以及液壓元件在制造過程中遺落的機械雜質或其它微粒，達到液壓系統正常運行時所需要的清潔度，保證主機設備的可靠運行，延長系統中液壓元件的使用壽命。
    沖洗方式較常見的主要有（泵）站內循環沖洗，（泵）站外循環沖洗，管線外循環沖洗等。為便于施工，通常采用站外循環沖洗方式。
    循環沖洗主要工藝流程及參數：
      1）沖洗流量 視管徑大小，回路形式，進行計算，保證管路中油流成紊流狀態，管內油流的流速應在3m/s以上。
      2）沖洗壓力，沖洗時，壓力為0.3～0.5MPa，每間隔2h升壓一次，壓力為1.5～2MPa，運行15～30min，再恢復低壓沖洗狀態，從而加強沖洗效果。
      3）沖洗溫度，用加熱器將油箱內油溫加熱至40～60℃，冬季施工油溫可提高到80℃，通過提高沖洗溫度能夠縮短循環沖洗時間。
      4）振動 ，為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊接和雜質，在沖洗過程中每間隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動器沿管線從頭至尾進行一次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時要環繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動器的頻率為50～60Hz、振幅為1.5～3mm為宜。
      5）充氣，為了進一步加強沖洗效果，可向管內充入0.4～0.5MPa的壓縮空氣，造成管內沖洗油的湍流，充分攪起雜質，增強沖洗效果。
    6、 各類液壓系統清潔度指標
    工作介質中含有雜質顆粒數越少，清潔度就越高，液壓系統工作越可靠，因此控制液壓介質內污染顆粒的大小和數量是衡量系統清潔度的一種方法。以下兩表分別是目前常用來評價液壓系統油液清潔度的ISO4406和NAS1638油液污染度等級標準。

    美國NAS油液污染度等級標準采用顆粒計數法，已被較多國家推薦使用，它對油液內污染顆粒的大小和數量的規定更加詳細。
    下表列出了不同類型的液壓系統所允許的NAS油液污染度等級。