3、全面清潔度控制
實施全面清潔度控制，旨在從單個零件的生產到系統開始運行以及今后的工作壽命的整個生產過程中，降低污染物的發生率及其影響，把液壓設備的損壞和失效減至最少。
對液壓系統實施全面清潔度控制的工作內容和范圍如下。
?硬件
工作油液選用高品質、清潔度高、質量優且性能穩定的適合油品，并能保證及時供應。
液壓元件應滿足質量合格、達到清潔度要求、規格型號盡量通用以減少庫存、保養維修成本低等要求。
過濾裝置和濾材應滿足系統對清潔度的要求，納垢量、β值和壓力降等指標合格，性能穩定、工作可靠且壽命相對較長。
油液檢測取樣應按規范，檢測結果達到系統要求的清潔度標準，檢測儀器應定期校準。
要由有一定水平的液壓專業技術隊伍進行安裝和維修，按照安裝維修規程施工，確保施工質量。要對系統沖洗、檢驗，清潔度達標后方可投入系統運行。
?軟件
人員培訓。包括技術人員、操作人員、管理人員和檢測儀器儀表使用人員。
油液管理。包括合格的清潔度標準，油液成分定期檢查，換油周期和程序，油液儲運管理。
標準執行。元件和系統所要求的清潔度等級，系統過濾裝置的設置和系統清洗都應按照清潔度等級標準。
制定制度。包括操作制度、點檢維修制度、濾芯更換制度等。
咨詢與服務。設備跟蹤對油液污染度分析，進行問題反饋、技術交流、專家診斷，改進設計等。
4、高精細過濾
油液的顆粒污染物直接影響到液壓元件的磨損。各工程領域對液壓系統的要求在向高精度、高壓力、高可靠性和長壽命的方面發展，從而對油液的污染控制提出了更高的要求，主要體現在以下兩個方面：
現代液壓元件的精密程度越來越高，運動間隙越小，對超細污染顆粒越敏感。尤其對1 ~ 5 m m污染顆粒的十分敏感。 （見前表）
隨著人們對“油液污染造成液壓系統失效”的逐漸認識，對磨損控制日益重視，對油液清潔度的要求越來越高。（見前表）
為了從根本上控制液壓元件磨損的發生和發展，達到提高液壓系統工作可靠性、延長設備使用壽命的目的，一些較精密的液壓系統已經開始使用超精過濾裝置。
現代液壓系統對過濾器性能的要求
綜合研究結果表明，超精細過濾的作用和效果是十分明顯的。例如減少油液中大于軸承間隙的顆粒雜質，可以提高軸承的疲勞壽命20倍。
高精度過濾技術的關鍵在于過濾材料。目前美國Pall公司已開發出絕對過濾精度為1 m m （b1 3 200）超精濾材。國產過濾材料絕對過濾精度一般仍在10m m以上。
四、油液清潔度標準及檢測
1、兩種常用的油液清潔度標準
（1）NAS 1638 標準（由美國航天學會1964年提出，后經英國液壓研究協會將等級擴展，為國際工業界廣泛采用。）
采用計數法：根據100mL油液中含有的5種不同尺寸范圍的污染顆粒的數量，劃分成若干不同的清潔度等級，見下表。
NAS 1638 計數法：100mL油液中的污染顆粒數 
油液清潔度等級判定舉例：
從某油液中取100mL油樣，經檢測，油樣中5種不同尺寸范圍的污染顆粒含量的計數及相對應的NAS1638清潔度等級（對照前表）如下：
以清潔度最低的一個級別判定為油液的清潔度等級，即上述油液的清潔度判定為 NAS 9級。
（2）ISO 4406 標準
ISO 4406 是國際標準。該標準草案最初由英國提出，在ISO/TC131/SC6(國際標準化組織/流體傳動系統技術委員會/污染控制分技術委員會）會議上做介紹。1975年經修改后將此標準提交TC131秘書國（美國），并呈送 ISO技術委員會，正式作為國際標準為各國接受承認。
現行正式頒布的《液壓傳動—油液—固體顆粒污染等級代號法〉即油液清潔度等級為 ISO 4406 —1999。
按照每1mL油樣中污染顆粒的數量將油液清潔度分為30個等級。油液清潔度用三個等級代碼并將其用兩個 “ / ”分隔開表示，如 22/18/13。
?用顯微顆粒計數法測得污染顆粒數時：第一個代碼是大于2 m m 的污染顆粒數（20000~40000個）的數量代碼，第二個是大于5 m m 的顆粒數（1300 ~ 2500個）的數量代碼，第三個代碼表示大于15 m m 的顆粒數（40 ~ 80個）的數量代碼。
?用自動顆粒計數法測得污染顆粒數時：第一個代碼表示大于4m m 的污染顆粒數（20000~40000個），第二個代碼是大于6 m m 的顆粒數（1300 ~ 2500個）的數量代碼，第三個代碼表示大于14 m m 的顆粒數（40 ~ 80個）的數量代碼。
油液清潔度代碼表（ISO 4406 — 1999）
ISO 4406 與 NAS 1638 清潔度標準對照表